Gnistning

Gnistning kan delas in i tre typer, sänkgnistning, trådgnistning och hålgnistning.

Sänkgnistning
Sänkgnistning är den bästa tillverkningsmetoden för att skapa delar med komplexa hålrum. Det är också den metod som valts för att lösa problemet med skarpa inre hörn vid CNC-bearbetning. Denna metod använder grafit- eller kopparelektroder, en dielektrisk vätska och en elektrisk gnista som induceras mellan elektroden och arbetsstycket.

Trådgnistning
Trådgnistning används vanligtvis för att tillverka extruderingsformar. Den skär med samma mekanism som sänkning. Emellertid ersätts formen med en mycket fin elektriskt laddad tråd som fungerar som elektrod. Denna bearbetningsmetod är jämförbar med en ostskärare, som gör ett tvådimensionellt snitt i en tredimensionell del.

Hålgnistning
Som namnet antyder används hålgnistning för att bearbeta hål. Denna teknik kan dock bearbeta extremt små och djupa hål som inte kräver gradning, jämfört med traditionella hålborrningsmetoder. Denna metod använder också samma grundläggande principer som sänkgnistning. Skärningen görs dock med en pulserande cylindrisk elektrod med dielektrisk vätska som matas in i skärområdet medan den rör sig djupare in i arbetsstycket. Denna metod har varit nyckeln till utvecklingen av högtemperaturturbinblad, eftersom den möjliggör tillverkning av mycket intrikata kylkanaler inuti turbinbladen.

Fördelar med gnistning
En av de främsta fördelarna med gnistning är att det tillåter komplexa former och djup att skäras, vilket skulle vara omöjligt med andra konventionella traditionella bearbetningsmetoder.